„Industrie 4.0“ – alle reden darüber, doch was verbirgt sich wirklich hinter dem eingängigen Schlagwort? Aktuelle Studien zeigen: 30 bis 50 Prozent der befragten Entscheider aus Industrie und Wirtschaft wissen nicht, was der Oberbegriff „Industrie 4.0“ tatsächlich bedeutet oder was sie davon halten sollen. Dies belegt eine Untersuchung des Informationstechnologie-Unternehmens CSC unter 900 Entscheidungsträgern in Deutschland, Österreich und der Schweiz sowie eine Befragung von Maschinenbauern aus zehn automatisierungsrelevanten Branchen durch Quest TechnoMarketing.

Welche Chancen die digitale Vernetzung von Produktionsprozessen und die Integration in den unternehmensweiten Wertschöpfungsprozess eines zukunftsorientierten Unternehmens bietet, zeigt jetzt der Mönchengladbacher Mittelständler Rhenus Lub. Das Familienunternehmen hat in den letzten Jahren insgesamt rund zwei Millionen Euro in den weiteren Ausbau seiner Fettfabrik im Sinne von „Industrie 4.0“ investiert. Das Ergebnis kann man als einen Quantensprung in der Automatisierungstechnik bei der Herstellung von Spezialschmierfetten ansehen: Im Rahmen einer weltweit einzigartigen, maßgeschneiderten und spezifischen Anpassung eines Standardsoftwaremodells ist nun bei Rhenus Lub die gesamte Produktion inklusive Abfüllung digitalisiert. Selbstverständlich ist die Fertigungs-IT-Lösung eingebunden in das unternehmensweite ERP-System. Nach streng wissenschaftlichen Maßstäben und höchsten industriellen Standards, wie sie beispielsweise von der Automobilindustrie oder dem Maschinenbau gefordert werden, stellt das inhabergeführte Unternehmen nun Schmierstoffe mit ganz neuen Qualitäten in der Produktion und mit höchster Präzision her.

Alles beginnt mit einem ersten Schritt

Einen wichtigen ersten Schritt von der reinen Fettproduktion hin zu „Industrie 4.0“ hatte das Unternehmen bereits Ende 2005 mit der Inbetriebnahme seiner spezialisierten Fettfabrik unternommen. Schon damals wurden die 15 modernen Fertigungslinien mit rund 1.200 Sensoren, Prozessgebern, Stellmotoren und Aktuatoren ausgestattet, die fast alle elektronisch angesteuert werden können. Dank der neu entwickelten IT-Möglichkeiten werden diese Daten nun um Informationen aus dem Wareneingang, der Rohstoffbedarfsplanung, der Produktionsprozesse, der Kommissionierung von Additiven, der Abfüllung und der Logistik ergänzt und für die umfassende Prozessplanung und -steuerung zentral zusammengeführt.

Automatische Steuerung bringt Qualitätsvorsprung

Auf dieser Datengrundlage haben die Schmierstoffexperten gemeinsam mit den Spezialisten der M + W Process Automation GmbH eine spezielle IT-Lösung auf Basis einer Standardmodellsoftware erarbeitet, die die Fertigung individueller Chargen nach vorgegebenen Rezepturen auf drei Etagen weitgehend automatisiert ermöglicht: mit Rührwerken im oberen, Nachbereitungsanlagen im mittleren und Abfüllanlagen im unteren Geschoss der Fettfabrik. Über 20 km Rohrleitungen mit 700 Regelventilen werden die Vor-, Zwischen- und Endprodukte flexibel von einem Bearbeitungsschritt zum nächsten befördert. Die einzelnen Produktionslinien sind so flexibel ausgestattet, dass Rhenus Lub Hochleistungs-Schmierfette in Chargen von 30 bis 11.000 kg fertigen kann, die exakt an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst sind. Flexibilität ist damit gerade dank der fortschreitenden Automatisierung stets gewährleistet – auch mit Blick in die Zukunft.

Denn der Mönchengladbacher Schmierstoffspezialist bietet seinen Kunden aus Maschinenbau, Automobilindustrie, Bahn- und Energietechnik oder Land- und Forstwirtschaft ein breites Portfolio maßgeschneiderter Schmierfette an. Das bedeutet für die Fertigung: Bis zu 1.000 Produktvarianten müssen in komplexen chemischen Prozessen hergestellt und zuvor entsprechend geplant werden. Für die Produktion eines hoch spezialisierten Polyharnstofffettes sind beispielsweise über 30 Einzelschritte erforderlich. Diese werden nun automatisch gesteuert und überwacht. Erst wenn der richtige Zuschlagstoff zum richtigen Zeitpunkt am Produktionskessel verfügbar ist, wird der nächste Arbeitsschritt vom Programm freigegeben. Auch andere Prozessparameter, wie etwa die Kesseltemperatur und die Drehgeschwindigkeit der Rührwerke, stehen mit der neuen IT-Lösung automatisiert zur Verfügung.

Gleiche Qualität – zu jeder Zeit

Dank der neuen Prozesssteuerung wird die Herstellung selbst komplexer Fettrezepturen nun nochmals genauer, transparenter – und vor allem wiederholbarer. Dies gelingt dem Mönchengladbacher Schmierstoffspezialisten, obwohl teils natürliche Rohstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften verwendet werden. „Mit unserer Investition spielen wir in einer neuen Liga“, betont Dr. Reiners. „Die sinnvolle Nutzung von Daten und individuellen Algorithmen erlaubt uns, die Wechselwirkungen in der komplexen Produktion noch besser zu beherrschen, die Produktion genauer zu steuern und Fehlchargen vermeiden zu können.“

Automatisierung entlastet Mitarbeiter

Auch für die Mitarbeiter von Rhenus Lub bedeutet die Automatisierung der weltweit modernsten Fettfabrik eine wichtige Entlastung. Da alle Produktionsabläufe auf der vorliegenden Datenbasis noch exakter planbar sind, können auch die Schmierstoffexperten ihre Arbeitszeiten präziser bestimmen und effektiver nutzen. Leerlauf und Wartezeiten, aber vor allem auch vermeidbare Arbeitsspitzen entfallen. Das bedeutet eine gleichmäßigere Auslastung und weniger Stress. Zugleich werden die Mitarbeiter dank der automatischen Steuerung der einzelnen Produktionsschritte vor Fehlern geschützt. Müssen beispielsweise Zusatzstoffe streng nach Rezeptur zugegeben werden, überwachen nun spezielle Programme, dass stets die richtige Menge zum richtigen Zeitpunkt in die Kochkessel gelangt.

„Die Digitalisierung bedeutet aber nicht, dass wir Arbeitsplätze abbauen – im Gegenteil“, sagt Dr. Reiners. „In Deutschland und Europa existiert ein harter Verdrängungswettbewerb. Mit unserer Lösung im Sinne von Industrie 4.0 stehen wir an der Spitze der Schmierstofflieferanten und bleiben auch in Zukunft für namhafte Maschinen- und Autobauer, für die Bahnindustrie und für viele andere Industrien ein wichtiger Partner. Die neue Investition hilft uns also vielmehr, Arbeitsplätze zu sichern – und hoffentlich langfristig auch neue zu schaffen.“